Années 2010 : Les années 2010 ont-elles été l'âge d'or de la fabrication métallique ?

Au fur et à mesure que les fabricants de métaux développaient leurs activités dans les années 2010, ils se sont tournés vers la technologie de fabrication pour suivre le rythme des nouvelles opportunités. La dernière décennie a-t-elle été l'âge d'or de l'industrie ? Getty Images

Note de l'éditeur: Il s'agit du cinquième volet qui examine l'impact de l'industrie moderne de la fabrication métallique sur chaque décennie depuis 1970, la même ère que le magazine The FABRICATOR a lancée. Découvrez les années 1970, 1980, 1990 et 2000.

La Grande Récession, qui a officiellement duré de décembre 2007 à juin 2009, a été le plus grand déclin économique depuis la Grande Dépression des années 1930. À bien des égards, les années 2010 ne pourraient être que meilleures.

Les fabricants, cependant, allaient devoir creuser un grand trou. Cliff Waldman, économiste en chef de la Manufacturers Alliance for Productivity and Innovation, a déclaré à IndustryWeek en 2017 que les fabricants avaient perdu 20 % de leur production et 15 % de leur main-d'œuvre pendant la Grande Récession. Cela n'a été dépassé que par la Grande Dépression, lorsque le comté a perdu environ la moitié de sa production totale.

Les chiffres précis derrière les gros titres étaient tout aussi discordants. Le rapport de 2012 de la Fondation pour la technologie de l'information et l'innovation intitulé « Pire que la Grande Dépression : ce que les experts manquent à propos du déclin de la fabrication américaine » indique que de 2000 à 2011, le taux de perte de fabrication aux États-Unis a augmenté à un rythme près de six fois plus rapide que n'importe quel taux au cours des deux décennies précédentes. Cela s'est traduit par une perte de 5,4 millions d'emplois. Au cours de la même période, 66 486 établissements manufacturiers ont fermé, passant de 404 758 en 2000 à 338 273 en 2011.

Mais les fabricants sont un groupe optimiste. Lorsque la Grande Récession a pris fin, tout le monde était impatient de se remettre au travail. C'est l'histoire des années 2010.

Les fabricants de métaux sont devenus plus sophistiqués dans la façon dont ils dirigeaient leurs entreprises, diversifiant la clientèle dans plusieurs secteurs industriels et constituant des réserves de liquidités pour faire face aux ralentissements économiques. Ils ont également investi dans de nouvelles technologies de fabrication et dans l'automatisation à un rythme rapide. Ce dernier a donné aux fabricants et aux ateliers de fabrication la possibilité d'augmenter la productivité sans ajouter trop de frais généraux, les rendant plus compétitifs et renforçant leur capacité à développer leur activité.

Après un début de décennie très poussif, les années 2010 se sont révélées positives pour le secteur manufacturier. L'expansion économique qui a suivi la Grande Récession a duré toute la décennie avant de s'arrêter avec la pandémie de coronavirus. Il est indéniable, cependant, que la décennie précédente a été l'une des plus dynamiques pour la fabrication de métaux. Un regard rétrospectif sur la décennie dans les pages de The FABRICATOR vous amène à vous demander si ces années pourraient être considérées comme l'âge d'or de la fabrication métallique moderne.

Le "Rapport sur les dépenses en immobilisations 2010" de FMA Communications a indiqué que 2009 n'a pas été très amusant pour quiconque dans la fabrication de métaux. Le rapport a montré que les répondants fonctionnaient à une capacité de 66% à 69%, alors que bon nombre des mêmes entreprises étaient à 80% l'année précédente.

Même avec cela à l'esprit, les fabricants de métaux étaient prêts à augmenter leurs dépenses en biens d'équipement. Trente pour cent ont signalé un intérêt à augmenter leurs dépenses en 2010, avec seulement 26 % prévoyant de réduire leurs dépenses. (En comparaison avec des temps meilleurs, en 2008, environ 51 % prévoyaient d'augmenter leurs dépenses.)

Les fabricants semblaient s'intéresser aux équipements de pointe. Par exemple, 120,1 millions de dollars devaient être dépensés en machines de découpe laser 2D et 3D en 2010, ce qui n'était que légèrement inférieur aux 135,9 millions de dollars qui devaient être dépensés en 2008.

Les années 2010 ont commencé par une discussion sur la découpe au laser dans le numéro de janvier 2010 de The FABRICATOR. La technologie en viendrait à dominer les discussions sur la technologie dans la fabrication des métaux pendant la majeure partie de la décennie.

L'argent en caisse aide tout le monde pendant un ralentissement économique. Certains magasins n'ont pas eu la chance d'apprendre cela pendant la Grande Récession, mais Richard G. Kallage a voulu renforcer ce message à ceux qui sont restés.

"C'est un concept simple, vraiment. "Plus un produit est fabriqué et expédié rapidement (tout en respectant ou dépassant les exigences de qualité), plus vite votre entreprise récupère son investissement en fonds de roulement", a-t-il écrit. Il a ajouté qu'il était courant que les pratiques Lean suppriment quatre semaines ou plus du cycle investissement/récupération de trésorerie.

Dans l'un des premiers articles de The FABRICATOR sur la découpe au laser à fibre, le rédacteur en chef Tim Heston a décrit la technologie du laser à fibre en place dans un magasin en Italie. Plus précisément, Pres Metal a acheté un système de découpe de tôle Salvagnini L1Xe-30 avec un laser à fibre de 2 kW d'IPG Photonics pour augmenter sa productivité de découpe au laser. La machine de découpe laser, selon les responsables de Salvagnini, a voyagé deux fois plus vite qu'un laser CO2 de 4 kW lors de la découpe.

"Si je peux couper deux fois plus vite et que c'est six fois moins cher à exploiter, eh bien, cela me donne une idée de la destination des lasers à fibre sur le marché", a déclaré Bill Bossard, l'ancien président de Salvagnini America. Il faisait valoir que la machine de découpe laser à fibre de 2 kW était à peu près au même prix qu'une machine à CO2 de 4 kW.

Que se passe-t-il si un fabricant de métaux peut offrir son expertise de fabrication à un client qui n'est peut-être pas aussi bien informé sur la conception pour la fabricabilité ? De bonnes choses pour toutes les parties impliquées.

« Stratégie de croissance des fabricants : des coûts inférieurs génèrent des bénéfices accrus » détaille l'histoire de Hi-Tech Industries de New York, Johnson City, NY, un fabricant de métaux qui a découvert que l'honnêteté est la meilleure politique avec les clients. Par exemple, Doug Gardner de Hi-Tech Industries a déclaré qu'il avait reçu une demande de devis lui demandant de citer un composant de la taille d'une cabine téléphonique avec des tubes carrés compliqués devant se marier avec précision avec des plaques de base. En raison de la complexité du composant, il a presque décidé de ne pas le citer. Au lieu de cela, lui et un ingénieur l'ont repensé avec moins de pièces, et un logiciel a indiqué combien de temps il faudrait pour fabriquer le nouveau design. Le devis est ensuite retourné au client.

"Et j'étais honnête. Je lui ai dit que je faisais plus de profit [avec l'approche de conception unifiée] que si nous devions opter pour quelque chose de similaire à la conception de cadre d'origine", a déclaré Gardner. "Je lui ai dit : 'Mes profits ont augmenté, et tes coûts ont juste baissé. Quel pays !'"

Dans la colonne De l'éditeur en chef, j'ai écrit sur un fabricant anonyme qui m'a dit qu'il ne voulait rien avoir à faire avec le travail militaire qui était largement disponible dans les magasins du Midwest. Le travail faisait partie d'un contrat de 3 milliards de dollars du Pentagone qu'Oshkosh Corp., Oshkosh, Wis., avait remporté. Il avait battu BAE Systems en 2009 pour le contrat, et cette perte avait laissé de nombreux magasins du Sud en suspens après avoir investi dans du matériel pour couper et former des tôles fortes. Le fabricant référencé dans l'éditorial savait que ce type de travail militaire pouvait attirer l'attention d'un petit magasin et le rendre très vulnérable.

"Pouvez-vous imaginer dire" non "à un contrat de plusieurs millions? Cet acte doit être l'un des aspects les plus difficiles de la gestion d'une entreprise de fabrication de métaux. Si vous parlez à des propriétaires d'entreprise qui se targuent de service à la clientèle, ils vous diront que le client a toujours raison. Pourtant, en réalité, certains clients peuvent ne pas convenir au modèle commercial d'un fabricant de métaux ", a déclaré la source dans l'éditorial.

Les fabricants avaient appris que la diversification était un moyen possible d'au moins retarder la mort. Cela a été une leçon précieuse pour beaucoup.

Le laser à fibre a fait sa marque dans l'industrie de la fabrication métallique dans les années 2010. En fait, personne ne comprenait vraiment au moment de cet article dans le numéro de juillet 2010 de The FABRICATOR comment cela changerait l'efficacité avec laquelle les fabricants pourraient couper la tôle et la tôle dans les années à venir.

Les poinçonneuses, qui dominaient la fabrication de métaux dans les années 1990, ont toujours leur place dans l'atelier de fabrication de métaux moderne. Ils ne peuvent tout simplement pas être utilisés de la même manière.

Les travaux à volume élevé qui permettaient à un atelier d'utiliser un ensemble standard d'outils dans la même machine sans aucun changement d'outil pendant un quart de travail sont révolus depuis longtemps. Aujourd'hui, la fabrication de métaux est une question de travaux à court terme.

Dennis Lowry de Mate Precision Technologies a écrit une histoire hypothétique d'un atelier qui a pris des mesures pour appliquer les principes de fabrication au plus juste à l'opération de poinçonnage. "Lean on the turrets" a fourni une feuille de route aux fabricants pour s'assurer que leurs poinçonneuses fonctionnaient efficacement.

Quels étaient certains des conseils? Un processus de conception pour la fabrication a été mis en place pour s'assurer que l'atelier puisse gérer le nouveau travail. Un examen des nids a révélé qu'ils pouvaient utiliser des outils de poinçonnage pour créer des lignes d'accrochage qui permettaient aux pièces de se séparer facilement les unes des autres, sans avoir besoin d'ébavurage. Un outillage tel qu'un outil quadradius avec quatre rayons sur la circonférence du poinçon pourrait grignoter rapidement des trous de grand diamètre de différentes tailles communs à de nombreuses pièces différentes, éliminant ainsi le besoin d'un outil spécifique pour chaque taille de trou. L'équipe a conçu des configurations d'outillage standard sur les différentes machines pour s'adapter à l'outillage largement utilisé et laisser un espace libre pour les outils moins couramment utilisés.

Le FABRICATEUR a présenté Mayville Engineering Co., désormais connue sous le nom de MEC, dans le cadre de sa couverture FAB 40. Le FAB 40 est une liste de certaines des opérations de fabrication de métaux les plus réussies aux États-Unis, et la publication les classe par chiffre d'affaires annuel.

À l'époque, MEC s'attendait à ce que ses ventes de ses entreprises de contrats et de prototypes atteignent plus de 124 millions de dollars. Il a un peu grandi depuis. Son chiffre d'affaires 2019 était de 519,9 millions de dollars. En outre, la société a annoncé le lancement de son offre publique initiale de 6 250 000 actions ordinaires à l'été 2019.

"Généralement, les grands équipementiers veulent simplifier", a déclaré Bob Kamphuis de MEC. "Ils ne veulent pas investir dans ces activités de fabrication de base. Ils veulent s'occuper de la conception, de l'assemblage final et des tests de leur produit, ainsi que d'une solide distribution de ce produit. Ils mettent leurs œufs dans le panier qui leur donnera le meilleur retour sur investissement. "

"L'American Society of Civil Engineers a suggéré dans son "Report Card for America's Infrastructure" de 2009 que les États-Unis avaient besoin de 2,2 billions de dollars d'investissements dans les infrastructures pour améliorer leur avantage concurrentiel", écrivais-je dans un éditorial. Eh bien, les choses n'ont pas beaucoup changé depuis, et l'infrastructure américaine continue de vieillir. Je suppose qu'il faudra plusieurs catastrophes majeures, les unes après les autres, avant que les politiciens de Washington reconnaissent la nécessité de reconstruire l'Amérique.

La pensée traditionnelle à cette époque suggérait qu'en matière de découpe au laser, la taille minimale du trou ne devait pas être inférieure à l'épaisseur du matériau. La technologie de découpe au laser à fibre a forcé les gens à repenser cela.

"Ce que nous avons découvert avec le laser à fibre, c'est que nous pouvons descendre jusqu'à un quart de l'épaisseur du matériau", a déclaré Steve Aleshin de Salvagnini. « Il est difficile, par exemple, dans un matériau de 0,5 pouce, de mesurer la qualité du trou lorsque vous devenez si petit – de voir à l'intérieur sans couper les choses. Et le client devra certainement décider si c'est un trou assez bon.

Le poinçonnage a toujours sa place dans l'atelier moderne de fabrication de métaux. Lorsqu'elle est associée à des principes de fabrication allégée et à de nouveaux outils de poinçonnage, la machine peut avoir un impact considérable, comme l'a détaillé une étude de cas dans le numéro de mai 2011 de The FABRICATOR.

Tim Heston a écrit dans sa chronique Biz Talk sur la façon dont Erick Ajax avait eu des nuits agitées en pensant à la façon dont deux accidents évités de justesse auraient pu facilement blesser ou éventuellement tuer ses collègues de son magasin basé à Minneapolis. Après cela, il a décidé de prendre plus au sérieux la sécurité dans son entreprise, EJ Ajax.

"Nous avons environ 40 000 hommes et femmes qui travaillent dans le formage des métaux dans le Minnesota... Nous avons en moyenne environ une amputation par mois dans le formage des métaux. C'est une statistique pathétique, mais cela fait malheureusement partie de mon travail au sein du conseil consultatif de l'OSHA [au Minnesota]. Je vois ces chiffres tous les trimestres, et c'est assez difficile de les regarder", a-t-il déclaré à une foule au FABTECH 2011.

Aujourd'hui, chez EJ Ajax, les EPI sont nécessaires et les protections des machines peuvent être trouvées partout où elles sont nécessaires. Des tests aléatoires de dépistage de drogues sont effectués, et cela couvre tout le monde, y compris la haute direction. Si des travailleurs sont repérés en train de travailler de manière dangereuse, ils sont renvoyés chez eux. Si l'employé est de nouveau surpris à travailler de manière dangereuse, il est licencié, quelle que soit son expérience ou ses compétences.

"Je peux dire que chez EJ Ajax, la sécurité est ma plus haute responsabilité éthique et morale", a déclaré Erick Ajax. "Nous devons veiller à ce que chacun puisse rentrer chez lui en toute sécurité avec ses proches. Si nous ne pouvons pas être en sécurité, nous ne réussissons tout simplement pas. Si l'un de mes collègues est blessé, tout profit est un gain mal acquis dans mon esprit."

Les gens de CR Metal Products Inc. avaient l'habitude d'avoir des réunions matinales similaires à celles de beaucoup d'autres fabricants de métaux - examinant frénétiquement un calendrier de plus de 1 000 emplois actifs et essayant de déterminer où se situer dans les emplois chauds. Après s'être engagé dans une méthodologie d'amélioration appelée fabrication à réponse rapide, qui se concentre sur l'utilisation de cellules pour réduire le temps entre le moment où un client commande une pièce et l'expédition de la première unité, cette réunion est devenue beaucoup plus détendue. Tout le monde était au courant de ce qu'il devait faire pour respecter le calendrier.

Il n'y a donc plus de "département de coupe" ou de "département de presse plieuse" chez CR Metal Products. Le sol est disposé en cellules et chacune est codée par couleur. (Par exemple, le vert est pour la fabrication lourde jusqu'à 0,5 po, l'orange est pour le travail de faible épaisseur et le rouge est pour la fabrication à faible volume.) Les employés, qui portent des chemises colorées qui s'alignent sur la cellule dans laquelle ils travaillent, fabriquent un travail en autant d'étapes que possible avant de le remettre à quelqu'un d'autre.

L'approche semblait avoir fonctionné pour la fab shop au début des années 2000. Il s'attendait à atteindre 20 millions de dollars de revenus en 2013, soit plus du double de ce que l'entreprise gagnait près d'une décennie auparavant.

La fabrication au plus juste commence par de petites étapes, mais une fois que les gens adhèrent au concept, cela peut produire de grands résultats. Parfois, voir ces petites étapes aide un fabricant à comprendre où ce type d'effort peut mener.

Dans "Pourquoi les petites choses comptent", le rédacteur en chef Tim Heston a discuté de certaines des étapes que Laser Access, un atelier d'emplois du Michigan, a prises alors qu'il cherchait à perfectionner l'art de la fabrication efficace. Par exemple, un support avec des cisailles, un ruban à mesurer, des marqueurs et d'autres outils de base est fixé en permanence au chariot élévateur, éliminant ainsi le besoin pour le chauffeur du camion d'aller les chercher. Dans un autre exemple, les restes de tôle sont organisés verticalement et par épaisseur, afin que les opérateurs puissent trouver rapidement ce dont ils ont besoin.

"Et lorsqu'il s'agit d'obtenir l'adhésion des travailleurs pour une amélioration continue, faciliter les tâches est un bon point de départ", a écrit Heston.

Dans un profil dans The FABRICATOR, le monde de la fabrication de métaux a découvert CR Metal Products, un atelier de travail à Saint-Louis qui a transformé les travaux en cours en espaces de travail productifs en créant des cellules qui ont aidé à produire des pièces plus efficacement.

L'automatisation dans l'industrie nord-américaine de l'acier de construction était presque inconnue au début des années 2010. Dans "Automation at the end of the line", The FABRICATOR a étudié ce qui pourrait être possible.

L'article détaillait les possibilités d'associer la technologie de numérisation aux robots. Par exemple, un robot peut récupérer un accessoire sur un convoyeur à proximité (après qu'il a été scanné et confirmé qu'il s'agit de la bonne pièce) et le place sur une poutre structurelle. Une fois que le robot a placé la pièce, un scanner 3D sur un robot de pointage vérifie la position, et si tout est vérifié, le processus de pointage est lancé. Le robot pick-and-place et le robot de pointage sont stationnaires, contrairement au robot de soudage qui est sur un rail linéaire.

Lorsque la première phase de placement et de soudage par points est terminée, le faisceau est retourné et le processus recommence. Lorsque les accessoires sont en place, le faisceau est envoyé sur la ligne vers le robot de soudage, où le processus de soudage à l'arc sous gaz peut terminer le travail.

À la fin de la décennie, plusieurs de ces systèmes étaient opérationnels dans les entreprises nord-américaines d'acier de charpente.

C'est suffisant pour que les fabricants de métaux s'arrachent les cheveux : la machine de découpe laser d'un million de dollars est inactive pendant qu'une lentille est changée manuellement.

Bien que l'industrie ait adopté l'automatisation de la manutention des matériaux pour les machines de découpe au laser, de nombreux ateliers subissaient encore des temps d'arrêt liés à la nécessité de gérer manuellement l'optique laser.

Comme l'a écrit Marc Lobit de Mazak Optonics : « Pour mémoire, les machines de découpe laser sans ces fonctions automatisées [de configuration du laser] peuvent fonctionner efficacement. Cependant, il est difficile de maintenir une production efficace à long terme si l'atelier a des changements de pièces réguliers. effectuez une coupe de repos, ajustez l'objectif si nécessaire et démarrez la production - il peut comprendre à quel point la préparation d'un travail peut devenir incontrôlable très rapidement. En termes simples, attendre un opérateur retarde la production pendant que la machine est inactive.

Les fonctions de changement automatique ont pris moins d'une minute. Inutile de dire que ce type d'automatisation est désormais attendu dans les machines de découpe laser modernes.

Le FABRICANT a mené une enquête « Qu'est-ce qui vous empêche de dormir ? » enquête depuis 2009, qui était évidemment au milieu de la Grande Récession. En 2013, cependant, les fabricants étaient moins concentrés sur la provenance du prochain travail et plus concentrés sur qui allait être disponible pour travailler sur ce travail.

DeWys Manufacturing, un membre actif de la Fabricators & Manufacturers Association, a remporté le FABRICATOR's Industry Award en 2014. Il continue de croître, après avoir récemment finalisé l'acquisition d'un autre magasin de fabrication à Grand Haven, Michigan, en octobre.

Lorsqu'on lui a demandé "Qu'est-ce qui vous empêche de dormir la nuit ?" 36 % des fabricants interrogés ont mentionné « la disponibilité de travailleurs qualifiés » et 19 % ont mentionné « l'économie ». En 2009, 48 % des manufacturiers interrogés ont mentionné « l'économie » et seulement 6 % ont mentionné « la disponibilité de travailleurs qualifiés ».

La reprise économique, bien que lente, s'est accélérée fin 2013.

Le FABTECH 2013 a attiré plus de 40 000 visiteurs et plus de 1 500 exposants, ce qui en fait le plus grand salon depuis son lancement dans les années 1980. Le conférencier principal de l'événement, l'économiste Alan Beaulieu, a souligné que l'économie - sans le carburant d'une bulle technologique sur le marché boursier ou d'un marché immobilier spéculatif - était le principal moteur d'un secteur manufacturier robuste.

"C'est un rythme de course normal", a-t-il déclaré. "Le PIB est à des niveaux record, et il augmente. En fait, cette croissance n'est pas particulièrement fragile, et vous serez enthousiasmé par les cinq prochaines années. Et vous méritez le mérite. Vous faites plus avec moins de personnes, et vous avez fait les bons changements."

L'histoire lui a donné raison.

Lors d'un récapitulatif d'une table ronde lors du FABRICATOR's Leadership Summit, qui s'est tenu à Austin, au Texas, les fabricants présents ont été informés de l'endroit où se trouvait la découpe laser à l'état solide, qui couvre à la fois la technologie laser à fibre et à disque. À la fin de 2013, les observateurs de l'industrie estimaient qu'environ 20 % des lasers de découpe vendus étaient du type à semi-conducteurs, une croissance assez impressionnante pour une technologie qui n'a vraiment fait ses débuts qu'en 2010.

Ce n'était pas le but de la table ronde, cependant. L'accent n'était pas mis sur l'IPM, mais sur la façon dont les technologies de coupe rapide refaçonnaient le paysage de la fabrication métallique à l'intérieur de l'atelier. Cela comprenait la nécessité d'une manutention automatisée des matériaux pour maintenir l'alimentation des machines et le déplacement des matériaux en aval vers d'autres processus, la formation de systèmes minimisant le changement d'outillage, la programmation hors ligne des presses plieuses et un logiciel qui suivait l'efficacité globale de l'équipement. Plus de cinq ans plus tard, de nombreux magasins ont ce même type de discussion.

L'image d'un opérateur de presse plieuse pliant de petites pièces sur une grande presse plieuse n'est pas trop inhabituelle. En réalité, un atelier utilise ce qui est disponible pour faire le travail. Mais ce gros frein hydraulique est-il la bonne machine pour le travail ? Probablement pas.

Les presses plieuses électriques, conçues strictement pour les petites pièces, sont devenues plus largement acceptées au milieu des années 2010. Les gens recherchaient la vitesse et la précision dans les petits freins. Un tel investissement leur a également permis de garder leurs gros freins ouverts pour un travail plus adapté.

Que pouvaient faire les petites presses plieuses ? "L'économie du pliage de petites pièces" a couvert plusieurs points clés :

Avec le numéro de janvier 2015, The FABRICATOR est revenu à une photo pleine page sur la couverture. Il n'est probablement pas surprenant que l'article de couverture ait porté sur les vitesses de coupe accrues des machines de découpe laser à fibre.

L'article prévisionnel du rédacteur en chef Tim Heston pour 2015 ne reflétait pas nécessairement l'esprit d'une industrie en feu, mais cela convenait à la plupart des fabricants de métaux. Toute croissance était la bienvenue.

Doug Olds de Washington Metal Fabricators, Washington, Mo., a déclaré à Heston qu'avant la Grande Récession, l'analyse et la discussion sur l'achat d'équipement de fabrication ou l'embauche de personnes étaient approfondies, mais détendues. L'après-récession a changé cela, mais pas nécessairement pour le pire.

"La récession nous a aidés d'une manière très étrange", a déclaré Olds. "Bien que nous ayons subi un coup dur et une perte d'un an, cela a changé notre philosophie sur la façon dont nous faisons des affaires et sur la façon dont nous achetons de l'équipement. Nous sommes beaucoup plus forts maintenant que nous sortons de la récession."

Scott Vidimos de Vidimos Inc., East Chicago, Ind., a déclaré que les années qui ont suivi la Grande Récession consistaient à "réaliser un bénéfice raisonnable sur le volume de ventes que nous avons". Cela comprenait trois années de croissance similaire avant 2015.

C'était la base d'une croissance future et plus rapide. Certains fabricants de l'époque pouvaient le sentir.

"Je suis très convaincu que l'industrie connaîtra une renaissance. Nous avons perdu quelques concurrents après la récession, mais ceux d'entre nous qui restent sont bien meilleurs", a déclaré Garry Griggs de Magic Metals, Union Gap, Wash.

J'ai noté dans mon éditorial pour le numéro que de plus en plus d'entreprises de fabrication semblaient se lancer dans l'usinage. Dans une enquête de lectorat envoyée à près de 10 000 abonnés de The FABRICATOR en mars 2015, 78 % des 134 répondants ont indiqué que leurs opérations de production incluaient l'usinage. Parmi ceux qui ont reconnu les activités de déchiquetage dans leur entreprise, 49 % ont déclaré que le travail d'usinage avait augmenté au cours des 12 derniers mois.

Un atelier élargissant ses capacités n'est pas si inhabituel, mais il est intéressant de voir les murs s'effondrer entre l'entreprise de fabrication traditionnelle et l'atelier d'usinage. L'une des principales raisons partagées par les fabricants au fil des ans pour se lancer dans l'usinage était de garder le travail en interne et d'éviter de sous-traiter le travail. Cela permet au fabricant de contrôler entièrement le calendrier de production, ce qui lui permet de respecter les délais de livraison.

Le FABRICATOR a terminé la version 2020 de son enquête auprès des lecteurs plus tôt cette année. Interrogés sur les activités d'usinage dans leurs entreprises, 70 % des 210 personnes interrogées ont indiqué qu'elles disposaient d'une sorte de capacités d'usinage, et sur ce total, 23 % ont déclaré qu'elles avaient augmenté par rapport à l'année précédente.

Dans sa chronique Biz Talk, "Les rares, les productifs, les qualifiés", le rédacteur en chef Tim Heston a expliqué pourquoi les entreprises avec des employés engagés se distinguent. Après tout, chaque entreprise a accès aux mêmes équipements et principes de fabrication. Quelque chose doit faire en sorte que les entreprises spéciales se démarquent de leurs concurrents, n'est-ce pas ?

MEC Inc. a fait la couverture du numéro de février 2016 en tant que gagnant du prix de l'industrie du FABRICATOR.

Heston a enfoncé le clou en parlant de Gap Partners Inc. de Géorgie. Là, il n'était pas question de technologie ou d'activités d'amélioration continue sur la vidéo officielle de l'entreprise. Les gens étaient au premier plan et la vidéo d'entreprise contenait leurs histoires, leurs bêtises et leurs descriptions de ce qui les poussait à être les meilleurs.

"La plupart racontent comment ils incitent leurs employés à se mobiliser, à s'unir et à travailler ensemble pour obtenir un meilleur résultat", a déclaré David "Papa Bear" Bowes de Gap Partners. "C'est ce que vous entendez tout le temps, et franchement, c'est la partie la plus difficile du travail."

Frank Arteaga de Bystronic a posé une bonne question dans son article "Que se passe-t-il après l'achat d'un laser à fibre ?" C'était opportun car de nombreux fabricants sous-estimaient l'impact de cette découpeuse de flans suralimentée sur leurs opérations.

En répondant à cette question, l'auteur s'est concentré sur un fabricant hypothétique, The Fab House. Elle venait d'acheter une machine de découpe laser à fibre de 6 kW et était en train de repenser ses opérations car le laser produisait beaucoup plus de pièces par heure que son ancienne machine de découpe laser.

Alors qu'est-ce que la Fab House a fait? Il a optimisé les systèmes frontaux de traitement des commandes, d'ingénierie et de programmation pour les rendre plus fluides. Elle a investi dans l'automatisation pour faciliter la manutention des matériaux, tant pour le chargement des matières premières que pour le déchargement des feuilles coupées. Elle a modernisé ses presses plieuses et retravaillé ses efforts de programmation pour créer un processus de pliage capable de suivre le rythme de la machine de découpe laser. Elle a pris des mesures pour moderniser entièrement ses opérations de fabrication.

Le FABTECH 2015 a attiré plus de 43 000 participants, faisant de l'événement le plus important de son histoire. Mais ce n'était pas encore fait.

Le département de pliage dans un magasin de fabrication en 2016 était assez différent de celui d'il y a 20 ans. Cet article décrit les nombreuses façons :

Dans sa chronique Biz Talk, le rédacteur en chef Tim Heston s'est demandé pourquoi tant de négativité avait rempli l'air pendant le cycle électoral. Le chômage était d'environ 5%. Selon le département du Trésor américain, des augmentations de salaire se produisaient, en hausse significative par rapport à l'année précédente.

Il a suggéré deux raisons :

Les gens sont plus confiants lorsqu'ils ont l'impression d'avoir la sécurité de l'emploi. Dans l'économie manufacturière moderne, ce genre de confiance est difficile à trouver.

L'article de couverture du numéro de mai 2016 de The FABRICATOR a décrit les nombreuses façons dont le service de pliage d'un atelier a évolué pour aborder l'efficacité et la production spécialisée.

Dans l'une des histoires les plus intéressantes à paraître dans The FABRICATOR ces dernières années, nous avons été présentés à Matt Bush et Rob Goldiez, qui travaillaient tous les deux pour Scott Fetzer Electrical Group dans le Tennessee, aidant à automatiser une usine d'entreprise, mais qui sont partis pour lancer une société appelée Hirebotics.

Ce n'était pas seulement un intégrateur robotique, cependant. L'objectif de l'entreprise était de rendre l'automatisation plus accessible et flexible que les fabricants ne l'auraient jamais imaginé. Grâce à l'émergence des robots collaboratifs, ils ont pu aborder le monde de la fabrication à haute gamme de produits avec ce concept.

Le plan de l'entreprise était de louer les robots collaboratifs à l'heure. Il utilise des robots et des composants prêts à l'emploi et peut surveiller à distance les robots après leur installation dans une usine.

La surveillance à distance permet à Hirebotics de facturer uniquement les heures de travail du robot. Hirebotics facture ses clients chaque semaine, comme le ferait une agence pour ses intérimaires.

L'approche s'est depuis étendue à des applications telles que le soudage, où le fabricant ne paie que lorsque le robot est en train de souder. De plus, comme le robot est collaboratif, un fabricant n'a pas besoin de mettre en place une surveillance autour de la cellule.

Le FABRICATOR a plongé profondément dans le monde des robots collaboratifs. L'article citait un rapport de 2017 de Transparency Market Research qui évaluait le marché mondial des robots collaboratifs en 2015 à 10,3 milliards de dollars, mais prévoyait également que le taux de croissance annuel du marché serait de 30 %. D'ici 2024, le marché des robots collaboratifs devrait atteindre 94 milliards de dollars.

Encore une fois, ce n'était pas trop une surprise pour les fabricants de métaux qui ont mis des robots en action dans leurs propres ateliers. Les prix ont baissé et les robots sont devenus plus faciles à programmer. Vous avez maintenant des robots qui n'ont pas à résider derrière une porte. Les gens peuvent travailler à leurs côtés.

"Une extension de cela est la capacité de déployer les robots rapidement", a déclaré Manuel Sordo d'Universal Robots. "Vous n'avez pas besoin d'une équipe de programmeurs et d'ingénieurs robotiques sur place pour déployer le robot. Et vous pouvez souvent les déployer sans changements dramatiques à votre protection."

Lorsque le président Donald Trump a pris ses fonctions de président en 2017, il n'a pas caché son désir d'aider l'industrie nationale des métaux. Le 8 mars, il a proclamé qu'il allait appliquer un tarif de 25% sur les importations d'acier et un tarif de 10% sur les importations d'aluminium à la suite d'une enquête du Département américain du commerce qui suggérait que ces importations menaçaient la viabilité de l'industrie nationale des métaux, qui à son tour était une menace pour la sécurité nationale.

Cela a fait grimper les prix intérieurs. À la mi-mars, le prix a bondi à 840 $/tonne FOB l'usine pour le tonnage au comptant d'acier laminé à chaud, contre 600 $/tonne en novembre 2017. John Packard, fondateur du bulletin électronique Steel Market Update, a déclaré à une foule de fabricants de métaux lors du sommet du leadership du FABRICATOR à Scottsdale, en Arizona, en mars, que les prix de l'acier laminé à chaud pourraient rester dans cette fourchette dans un avenir prévisible.

Hirebotics a introduit le concept d'une agence d'emploi pour les robots collaboratifs dans le monde de la fabrication de métaux. Les fabricants peuvent louer ces robots à l'heure lorsqu'ils ont besoin d'automatisation.

Heureusement, cependant, cela ne s'est pas avéré être le cas. Les prix étaient aussi bas que 440 $/tonne pour les produits laminés à chaud aussi récemment que début août 2020. Les tarifs ont-ils nui aux fabricants de métaux ? À première vue, les hausses de prix semblaient avoir un effet négligeable. Cela a-t-il aidé les aciéries? Une plus grande capacité de production d'acier a été ajoutée ces dernières années, mais le jury n'a toujours pas déterminé si les tarifs ouvraient la porte à cette possibilité. Certains observateurs de l'industrie craignent qu'il n'y ait tout simplement trop de capacité de production d'acier aux États-Unis et que certaines entreprises soient expulsées lorsque "Steelmageddon" se produit. Le temps nous le dira.

"Le laser à fibre haute puissance remet l'atelier sur les rails" a expliqué comment une machine de découpe laser à fibre de 10 kW et une de 6 kW ont éliminé un énorme goulot d'étranglement pour Progressive Metal Manufacturing Co., qui possède deux installations dans la banlieue de Detroit. "Je peux dire que ces machines nous ont sauvé la vie. Elles nous ont énormément aidés. C'est vraiment remarquable", a déclaré Eric Borman, PDG de l'entreprise.

Les nouveaux lasers à fibre avaient des fonctionnalités telles que le changement de tête de coupe automatisé et le réglage de la distance focale. Ils n'avaient pas besoin de se réchauffer et d'aligner le faisceau, une tâche qui prenait du temps lorsque les fabricants devaient travailler avec des machines à CO2.

"Évidemment, la vitesse est la vitesse, mais c'est efficace à tous points de vue. "Avec quelque chose comme les changeurs de pointe automatiques, cela élimine trois minutes ici et trois minutes là. Sur plusieurs quarts de travail, cela s'additionne", a déclaré Borman. "C'est beaucoup moins de temps d'arrêt."

Alors que les gens parlent de l'avenir de la fabrication et désignent la fabrication additive comme cet avenir, les fabricants de métaux n'y prêtent pas trop attention. Ils ont des pièces à sortir.

Cependant, ils reconnaissent un outil soigné quand ils en voient un, et une imprimante 3D ne fait pas exception. Les fabricants ne s'inquiètent pas de la façon dont la technologie va révolutionner l'avenir ; ils l'aiment pour ce qu'il peut faire maintenant.

Dans "Vous avez des problèmes de jauge ?" nous avons appris qu'une jauge arrière imprimée en 3D peut aider avec les travaux bizarres qui apparaissent sur le programme de pliage. Une pièce a-t-elle un bord irrégulier, ce qui la rend difficile à régler par rapport à la jauge ? Imprimez une insertion de jauge qui s'accouple parfaitement contre le bord irrégulier. Supposons que vous ayez un coude droit que vous mesurez à partir d'une bride conique, ce qui vous donne un angle de 135 degrés (obtus) entre le côté et le bord de la bride. Un doigt de butée arrière standard pourrait ne pas être en mesure de saisir très bien ce coin. Un insert de jauge d'angle imprimé en 3D qui s'intègre parfaitement dans un angle de 135 degrés aiderait l'opérateur à réaliser des pliages reproductibles.

Pour le fabricant imaginatif, l'avenir de la fabrication est déjà là. L'imprimante 3D n'est qu'un autre outil qui aide les conceptions complexes à devenir réalité de manière efficace.

Selon l'Administration de la sécurité et de la santé au travail, les troubles musculo-squelettiques (TMS) sont parmi les causes les plus fréquemment signalées de temps de travail perdu ou restreint. Les travailleurs de l'industrie manufacturière ont vu leur corps s'épuiser sous le stress des mouvements répétitifs, du transport de charges et du travail dans des positions difficiles.

Des exosquelettes sont apparus pour aider à lutter contre ces blessures causées par des mouvements répétitifs. Ce sont principalement des systèmes de soutien portables qui, à l'aide de ressorts, de poulies et de leviers, déplacent les charges des parties du corps facilement fatiguées, comme les bras, vers la partie centrale du corps.

À la fin de 2016, la Fabricators & Manufacturers Association a quitté son domicile d'origine à Rockford, dans l'Illinois, pour une nouvelle maison à Elgin, dans l'Illinois. Un cadre de tube structurel a été construit pour faire savoir aux passants sur l'I-90 à proximité que le bâtiment abritait la principale association professionnelle du pays pour l'industrie de la fabrication de métaux.

Peu répandus dans la fabrication de métaux, ces exosquelettes sont plus courants dans l'industrie automobile. Toyota, Ford et BMW sont quelques-unes des entreprises qui les utilisent sur le plancher d'assemblage.

Gene Marks, fondateur du Marks Group, a prononcé le discours d'ouverture de l'assemblée annuelle de la Fabricators & Manufacturers Association à Nashville au début du mois de mars. Qu'a-t-il prévu pour 2020 ?

Il a suggéré qu'une facture d'infrastructure de l'ordre de 200 millions de dollars à 1 billion de dollars était susceptible de se produire.

Il pensait qu'une nouvelle loi sur les congés familiaux, avec le soutien d'Ivanka Trump, deviendrait une réalité.

Il avait le sentiment que le Congrès allait augmenter le salaire minimum fédéral entre 11 et 12 dollars, ce qui pourrait influencer d'autres entreprises privées à égaler l'augmentation.

Interrogé sur une éventuelle récession, il a répondu: "Personne ne sait." Il avait certainement raison avec cette déclaration, en particulier compte tenu de la façon dont 2020 s'est arrêté.

Dans sa chronique Biz Talk, Tim Heston a décrit l'industrie 4.0, un terme qui ne signifie pas grand-chose pour de nombreux fabricants de métaux, mais qui pourrait jouer un rôle énorme dans la façon dont leurs ateliers fonctionneront à l'avenir.

Heston a fourni cet aperçu : "L'image peut commencer par des devis automatisés, puisant dans l'atelier et des analyses de données tierces. Lors de l'acceptation, le travail est planifié et imbriqué automatiquement, puisant des données non seulement dans l'atelier mais aussi dans le cloud, qu'elles soient fournies par le fabricant de machines-outils, un tiers ou les deux.

"Le logiciel de planification et d'imbrication pourrait également s'appuyer sur des données spécifiques aux matériaux et aux fournisseurs de matériaux ; cela le rendrait suffisamment intelligent pour connaître les implications de l'imbrication de pièces longues et fines sur une certaine épaisseur et qualité du recuit galvanique d'une certaine usine qui a un historique de contraintes résiduelles. Ainsi, il saurait s'imbriquer et microtab de manière à empêcher ces longues pièces maigres de s'incliner après avoir été coupées et planter la machine.

"Les pièces sont désempilées et triées automatiquement - encore une fois, en utilisant des données provenant à la fois de l'atelier local et du cloud - puis passent au formage, avec des simulations de pliage qui tiennent compte des préférences individuelles de l'opérateur ainsi que du mouvement des pièces entre chaque étape d'un pliage par étapes.

"Une fois que les pièces sont formées, elles se déplacent immédiatement en aval. De nombreux travaux ne sont pas expédiés en semaines ou en jours, mais en quelques heures. Comment tout peut-il se dérouler aussi bien ? Parce que tout est connecté et que tout est en train d'apprendre."

Dans les prévisions de l'industrie 2020, la plupart des personnes contactées pour commentaires et qui ont participé aux "prévisions d'envoi de capitaux 2020" sont restées quelque peu optimistes pour la nouvelle année, mais il y avait une certaine appréhension.

"Bien sûr, la fabrication n'a jamais été une entreprise unifiée", a déclaré Chris Kuehl, analyste économique pour FMA et directeur général d'Armada Corporate Intelligence, basée à Kansas City, dans le Missouri. "Cela dépend de ce que vous fabriquez. Nous avons des secteurs en déclin et d'autres au milieu. Les secteurs en déclin sont les secteurs les plus connectés à l'économie mondiale."

Cette observation a été renforcée par le fait que de nombreux fabricants de métaux ayant une sorte de lien avec les chaînes d'approvisionnement mondiales prévoyaient en fait que 2020 soit quelque peu plate. Beaucoup de gens attendaient un ralentissement alors que l'expansion économique après la Grande Récession a battu tous les records avec sa croissance continue. Ils ne savaient pas que cela prendrait la forme d'une pandémie.