Combiner un amour pour la course automobile et la fabrication de métaux

Lorsque Rob Parsons a subi une blessure au dos paralysante, plutôt que de l'appeler un revers, le métallurgiste de Salt Lake City l'a transformé en une opportunité de poursuivre deux fascinations : la course et la fabrication de métaux. Cela, à son tour, l'a amené à démarrer deux activités différentes : Bending Solutions et CageKits. Ci-dessus, Parsons travaille sur les détails du châssis de la voiture d'un client. Images : Rob Parsons

Si vous aviez le dos cassé et que vous veniez de perdre l'usage de vos jambes, on pourrait s'attendre à ce que vous arrêtiez de faire ce qui vous a amené là. Pas Rob Parsons. En fait, allongé dans son lit d'hôpital il y a 11 ans, se remettant d'un accident de course de moto, Parsons avait une pensée dominante : comment puis-je me remettre sur la piste ?

Les motos étaient clairement exclues, mais la fièvre que Parsons avait nourrie depuis le lycée, les voitures de course avec son père, brûlait toujours.

"Une fois de retour à la maison, je voulais vraiment revenir dans les voitures de course, et j'ai pris sur moi de trouver un moyen de le faire", a déclaré Parsons, aujourd'hui âgé de 36 ans.

Après six mois de rééducation et après avoir compris comment utiliser son nouveau fauteuil roulant, Parsons s'est lancé dans le développement d'un système de commande manuelle pour sa voiture de course qui fonctionnait bien mieux que ce qu'il avait trouvé sur le marché. Le kit qu'il a créé combinait un embrayage pneumatique, un système de changement de vitesse en boucle fermée sur une boîte de vitesses standard en H, un accélérateur et un frein à main, le tout actionné par sa main gauche. Cela a libéré sa main droite pour diriger - parfait pour le style de course à la dérive qu'il aimait.

"C'est quelque chose qui devait être refait", a déclaré Parsons à propos de la course. "Cela proposait un problème que je devais résoudre - trouver comment le refaire. Personne n'a fait de commandes manuelles adéquates. Ou ils étaient trop chers mais ne faisaient toujours pas ce qu'ils devaient faire. J'ai donc décidé de créer le mien et de faire la course. Croyez-le ou non, cela a plutôt bien fonctionné du premier coup. "

Si bon, en fait, que cela l'a amené à faire ce qui lui a fait tourner la tête et l'a mis sur un cheminement de carrière qui l'a conduit à diriger deux entreprises de fabrication. Même avant la blessure, l'amour de Parsons pour les voitures a fait naître une fascination pour la fabrication de métaux. Après sa guérison, cette fascination l'a amené à travailler dans plusieurs ateliers, où il a appris le soudage et comment utiliser des presses plieuses, des cintreuses de tubes et des coupe-tubes à plasma. En cours de route, il vivait en face d'un magasin tenu par le futur partenaire commercial Brad Kalmar, qui a accueilli Parsons dans le magasin et l'a laissé traîner quand il le voulait. Alors Parsons, toujours l'éponge du savoir, a appris à utiliser le découpeur laser de Kalmar simplement avec de la pratique et de l'observation.

Une technologie qui a très tôt captivé l'imagination de Parsons était le cintrage de tubes CNC. Pour Parsons, plus il apprenait de technologies, plus il voulait accomplir, une envie qui l'a finalement poussé à créer non pas une mais deux entreprises à Salt Lake City - Bending Solutions, un atelier de fabrication qu'il possède à 50-50 avec Kalmar, et CageKits, un concepteur et fabricant d'arceaux de sécurité personnalisés principalement pour les véhicules tout-terrain et de course. Le saut quantique de Parsons est venu avec la numérisation 3D.

"Quand j'ai mis la main sur les trucs [de numérisation 3D], je suis devenu fou avec ça", a déclaré Parsons, qui scanne méticuleusement l'intérieur des châssis des véhicules pour créer des arceaux de sécurité personnalisés ultra-serrés. "J'ai vu quelques entreprises à l'étranger qui le faisaient à une assez grande échelle avec des kits de cage de sécurité. Et elles ont assez de succès. Mais l'Amérique avait un énorme trou sur le marché pour ce type de produit. Alors j'ai pensé, 'Il y a quelque chose ici.' Et c'est là que j'ai plongé tête la première avec la numérisation 3D."

Pour plier et couper les tubes qui composent les cages, Parsons et ses collègues ont commencé avec une cintreuse de tubes NC et un coupe-tubes à plasma, des systèmes économiques qui leur ont permis de créer une entreprise en croissance rapide. Mais lorsque Parsons a décidé de s'aventurer dans un nouveau territoire technologique avec un tube laser, il s'est heurté à ce qu'on pourrait appeler une barrière linguistique. Plus précisément, il n'a pas pu trouver de logiciel capable de tracer avec précision les emplacements des intersections de tubes et de transférer ces données vers son nouvel équipement.

"J'ai dû faire preuve de beaucoup de créativité dans la manière dont j'allais transmettre ces informations au découpeur laser", se souvient-il. "C'est un peu un truc parce que nous sommes l'une des seules entreprises, sinon la seule entreprise, à le faire pour les kits de cage de sécurité. Et j'ai dû écrire un logiciel et faire preuve de créativité avec, comment rendre ces informations utilisables pour le découpeur laser de tube. "

Parsons a défié ce que la pensée conventionnelle disait que ses limites personnelles devraient être, avoir un fabricant de machines lui disant que ce qu'il voulait faire avec la découpe de tubes ne pouvait pas être fait a simplement alimenté son désir de le faire. Tout ce qu'il fallait, c'était une connaissance pratique du code G du découpeur plasma et du découpeur laser et une vision de ce qu'il voulait à la fin.

Et tout comme Parsons a défié ce que la pensée conventionnelle disait que ses limites personnelles devraient être, le fait qu'un fabricant de machines lui dise que ce qu'il voulait faire avec la découpe de tubes ne pouvait pas être fait a simplement alimenté son désir de le faire. Tout ce qu'il fallait, c'était une connaissance pratique du code G du découpeur plasma et du découpeur laser et une vision de ce qu'il voulait à la fin.

"C'est un équipement et il fonctionne simplement avec un logiciel", a déclaré Parsons, indigné. "Si vous êtes suffisamment créatif ou avez la volonté de le comprendre, vous pouvez faire ce que vous voulez. C'est donc là que j'ai commencé - en créant essentiellement mon propre post-processeur pour que la machine interpole les fichiers que j'avais à ma disposition.

"Dans le grand schéma, il utilise toutes les informations de [la société de machines] et les supprime de tout ce dont nous n'avons pas besoin. Je crée un nouveau fichier de code G basé sur la géométrie dont je dispose, puis je mets tous les… codes M pour les fonctions permettant de faire ce dont j'ai besoin."

Une fois de plus, la nécessité s'est avérée être la mère de l'invention ou, dans le cas de Parsons, d'un investissement technologique.

Parallèlement à ce passage à un laser à tube, Parsons et Kalmar ont décidé de passer de la simple utilisation d'une cintreuse de tubes à commande numérique à un investissement dans une cintreuse de tubes à tirage rotatif Starbend 800 CNC de Star Technology. Avec cet achat auprès d'Innovative Tube Equipment Corp. (ITEC), Parsons et Kalmar ont lancé Bending Solutions à Salt Lake City. Associée au logiciel TubeWorks d'ITEC, la nouvelle technologie a donné à Parsons un outil qui dépasse de loin ses capacités antérieures.

"Cela a commencé à devenir suffisamment pénible en ce qui concerne la flexion pour que nos commandes soient plus difficiles à obtenir en temps opportun", se souvient Parsons. "Nous voulions améliorer la qualité et j'ai toujours voulu me lancer dans une cintreuse de tubes CNC. C'est à ce moment-là que Brad et moi avons lancé Bending Solutions."

Pour la plupart, CageKits crée ses produits à partir du même type de tube en acier DOM - principalement de 1,5 ou 1,75 po. OD - utilisé pour créer de nombreuses pièces de voiture et de châssis, bien que quelques applications nécessitent du chrome-moly ou d'autres alliages plus exotiques. Les épaisseurs de paroi varient le plus souvent de 0,083 à 0,120 po. Cependant, l'atelier utilise souvent des tubes aussi grands que 3 po. OD avec 0,250 po. des murs.

Parsons a déclaré qu'il faisait toujours passer toutes ses pièces dans son ancienne machine à cintrer pour obtenir ses modèles plats avec des scribes et des emplacements de tubes avant de les terminer sur le Starbend. Grâce à son cocktail spécial de machines et de logiciels, Parsons et son équipe peuvent reproduire pratiquement n'importe quoi pour correspondre aux profils que ses numérisations 3D exigent.

"Une fois que la machine est apparue, nous nous sommes contentés de la marteler, d'apprendre à l'utiliser, puis de changer tous nos fichiers CAO pour que CageKits fonctionne avec la machine", a déclaré Parsons. "Et ensuite, nous utilisons simplement TubeWorks pour la programmation ou nous le programmons à la main. Cela dépend en quelque sorte de ce que nous faisons."

Au jour le jour, Parsons scanne, se plie et se fraye un chemin vers des solutions pour ses clients. Mais ce qu'il fait vraiment, c'est utiliser la technologie pour réinventer le processus de création, à savoir celui qui fait passer un concept de l'ordinateur au châssis de la voiture directement avec peu ou pas de rebut. Et avec l'environnement actuel des prix et de la disponibilité de l'acier, cette capacité n'a jamais été aussi opportune.

Le cintrage de n'importe quelle forme de tube nécessaire pour le travail aide Bending Solutions à tirer le meilleur parti de son investissement dans une cintreuse de tubes Startechnology.

"Avec Rob, l'interface logicielle entre la première partie et la partie droite est raccourcie, même si quelque chose est complexe, ces parties difficiles", a déclaré Brian Julien, propriétaire et fondateur d'ITEC, qui a vendu le Starbend 800 à Parsons et l'a aidé à le mettre en place et à le faire fonctionner. "Les gens ne veulent pas jeter plus de ferraille qu'ils n'en ont besoin, surtout en ce moment. Vous parlez d'arriver à cette bonne partie le plus rapidement possible."

Pour Parsons, il s'agit de fournir un produit qui élimine les conjectures et les montages intermédiaires de l'équation.

"L'une des choses uniques avec cette mentalité de conception numérique est que nous ne faisons plus de prototypes", a déclaré Parsons. "C'est un nouveau design et une vente directe. Avec le scan 3D, il n'y a aucun doute sur la position des choses. Nos cages de sécurité sont les cages de sécurité les plus ajustées, point final. Elles touchent la tôle [d'un châssis] sous tous les aspects. Vous pouvez l'installer en huit heures, alors qu'une cage de sécurité prendrait généralement une semaine, 60 heures de travail pour mettre quelque chose à la main. "

Avec sa combinaison unique de créativité, de maîtrise des logiciels, de sens de l'engrenage et d'ambition du risque, Parsons continue d'avancer sur la route qu'il a commencé à parcourir le premier jour où il est revenu sur le circuit depuis sa salle de réveil. Et il n'a pas l'intention de regarder en arrière.

"Il a fallu un peu de temps pour s'y habituer, pour s'y remettre", se souvient-il. "Mais vous savez, la première sortie avec la voiture a été incroyable. Et c'était aussi une sensation très stimulante."