Ce fabricant de structure ne peut pas être catalogué

L'équipe de Mike's Metal Works sur le chantier. Le fondateur de l'entreprise, Mike Hancock, est le deuxième à partir de la gauche.

Soudeur depuis son adolescence, Mike Hancock pense spatialement. Il voit comment une pièce s'emboîte dans une autre, ou comment une fabrication compliquée pourrait être construite et s'intégrer dans une structure existante. Il a une concentration extrême, que ce soit sur l'arc de soudage devant lui ou sur une idée de nouveau projet ou produit. Selon son entourage, cette concentration ne semble jamais faiblir.

L'entreprise de sa famille, un fabricant de 32 employés à l'extérieur de San Diego appelé (à juste titre) Mike's Metal Works (MMW), a évolué pour adopter les derniers outils et logiciels, y compris certains outils de freinage de précision Wila nouvellement acquis, ainsi que des scanners optiques sophistiqués qui permettent à l'atelier de raccourcir considérablement les temps de fabrication et de montage. Hancock et son équipe ont également pleinement adopté la modélisation des informations du bâtiment (BIM).

En même temps, il n'a jamais perdu son esprit d'entreprise, surtout lorsqu'il s'agit de concevoir et de fabriquer de nouveaux produits. Lorsque je me suis assis avec Mike et sa femme Jackie en mars, tous deux étaient sur le point de se rendre à une convention pour rencontrer des partenaires potentiels afin de discuter du potentiel d'un nouveau produit (et encore non annoncé) en développement.

"Ma principale passion dans la vie est le développement de produits", a déclaré Mike. "Je pense à développer de nouveaux produits sept jours sur sept, 24 heures sur 24. C'est ma vie."

Au fil des décennies, Mike et Jackie ont construit une culture d'entreprise qui se concentre sur le long terme et demande : « Où cette route mène-t-elle ? » Il ne s'agit pas du prochain emploi; il s'agit de savoir quels produits et outils le fabricant peut utiliser et d'améliorer l'entreprise.

À 22 ans, Mike a commencé à travailler avec un constructeur d'appartements local qui a vu un certain talent chez le jeune soudeur et l'a aidé à obtenir sa licence d'entrepreneur afin qu'il puisse souder les rampes et les escaliers de quatre immeubles d'appartements en construction en même temps.

"C'était pendant la récession du début des années 1980", se souvient Mike. "Il se trouve que ce type avait plusieurs complexes d'appartements en cours de construction en même temps." Dans le monde de Mike, les choses étaient plus occupées que jamais, tandis qu'un ralentissement s'étendait à peu près partout ailleurs. Lorsque quelqu'un lui a demandé comment la récession l'affectait, Mike s'est arrêté et a demandé : "Qu'est-ce qu'une récession ?"

"Je n'étais qu'un enfant, vraiment", se souvient Mike, ajoutant qu'il se souvient qu'il était tout simplement trop occupé pour y prêter attention. Il avait des cages d'escalier d'appartement à fabriquer et il apprenait au fur et à mesure. "J'ai juste continué. La récession ne m'a pas affecté parce que, littéralement, je ne savais pas qu'elle était là."

Dans les années 1980, un homme avec un fort accent d'un autre hémisphère est entré dans la boutique de Mike - qui n'était alors qu'un petit garage à El Cajon, en Californie, juste à l'est de San Diego - et a dit qu'il cherchait un soudeur. L'homme n'avait besoin de rien de compliqué, juste d'un auvent d'ombrage pour son jardin. Alors Mike a accepté. Il a enroulé des tubes et soudé des rondelles géantes au bout. Au cours des mois suivants, l'homme a continué à revenir et à demander plus de travaux de soudure liés à ces auvents d'ombrage étranges.

Mike n'y pensait pas - juste quelqu'un du quartier qui appréciait apparemment l'ombre - jusqu'à ce que l'homme entre un jour et lui dise : "Tu as réussi le test."

Mike Hancock assiste Travis Green dans la formation d'un panneau en aluminium.

« De quel test parlons-nous ? » Mike a demandé.

Le Sud-Africain s'est avéré être un inventeur de la technologie de raclage des bandes transporteuses. Il attendait l'expiration de son accord de non-concurrence pour une invention antérieure qu'il avait vendue à une autre société. Au cours de ces semaines, l'homme a pu constater à quel point il était facile de travailler avec Mike et tester ses compétences en matière de fabrication.

Comme Mike l'a rappelé, "tout ce qu'il faisait était de chercher quelqu'un pour l'aider à fabriquer sa prochaine invention", qui présentait essentiellement une nouvelle façon de gratter et d'enlever le matériau d'un convoyeur en mouvement. "Il m'a dit : 'Tu as réussi le test, et maintenant je vais te dire pourquoi je suis vraiment là.' J'ai dit "OK", pensant que ce n'était vraiment pas pour de vrai. Eh bien, il s'est avéré être la vraie affaire. Et nous avons passé cinq ans à travailler sur ce projet. À la fin de la cinquième année, il a réalisé des ventes de 20 millions de dollars rien que pour son produit.

"Tant de choses dans ce monde déplacent des matériaux sur un tapis roulant", a déclaré Jackie, qui a rejoint l'entreprise à cette époque. "Ce fut une expérience d'apprentissage pour nous. Tant de formes de fabrication, de la transformation des aliments au sable, ont une bande transporteuse qui déplace le matériau, et ils doivent en retirer du matériau. Cela nous a vraiment époustouflés. Nous avons découvert des industries dont nous ne connaissions même pas l'existence. "

Ces industries basées sur les convoyeurs ont aidé les Hancock à développer considérablement l'entreprise. Le monsieur d'Afrique du Sud a finalement vendu son invention à un équipementier de convoyeurs, mais à ce moment-là, Mike's Metal Works Inc. avait développé une source de revenus diversifiée. Il était devenu une entité connue dans la région de San Diego, en particulier pour les garde-corps architecturaux et la fabrication diverse, ainsi que pour les travaux de charpente légers. L'atelier a investi dans plus de soudeurs, plus de machines à souder, de ferronniers et de cintreuses de tubes.

Comme Jackie l'a rappelé, "Mike a commencé à se faire une réputation auprès des entrepreneurs de la région, car ils pouvaient venir à lui avec une idée, et Mike pouvait réaliser dans l'espace tout ce à quoi ils pensaient." Les projets pourraient impliquer des maisons personnalisées ou des escaliers en colimaçon difficiles équilibrés sur une pente qui, à première vue, n'était pas un endroit où un escalier en colimaçon fonctionnerait. "Mais Mike le verrait et le ferait fonctionner."

Les deux ont amené plus de soudeurs et de fabricants et plus de personnes qui connaissaient les complexités des appels d'offres dans la construction. Cela a commencé un cycle de plus de projets de construction, y compris plus de complexes industriels, qui nécessitaient plus de talents et de technologie, ce qui à son tour a amené plus de projets.

Mike ne cherchait pas vraiment à déménager l'entreprise, mais un ami dans l'immobilier commercial avait un immeuble à vendre. Il y avait 50 000 pieds carrés sous le toit et un terrain de 60 acres, énorme pour une propriété près de San Diego. Mike n'était toujours pas intéressé, mais son ami a insisté, alors il est allé voir.

"Dès que je l'ai vu, j'ai appelé ma femme", se souvient Mike. "J'ai dit:" Vous devez jeter un œil à cela. ""

Le premier occupant du bâtiment a contribué à inaugurer l'ère de l'aviation moderne. Il y a près de 100 ans, Harlan Fowler a inventé le volet Fowler, un volet rétractable que vous pouvez encore voir sur de nombreux avions modernes. "Nous travaillons maintenant dans un endroit qui fait partie de l'histoire de l'aviation", a déclaré Jackie.

Un installateur aligne les brides d'extrémité sur des panneaux en aluminium de calibre 16 qui composent le toit à joint debout enjambant une passerelle en serpentin.

Après l'éclatement de la bulle immobilière en 2008 et 2009, une opportunité s'est présentée pour des entreprises comme Mike's Metal Works, et en 2014, le couple a sauté le pas. Comme Jackie l'a rappelé, "Nous l'avons vu comme une opportunité unique. Nous pouvions en fait nous permettre [l'immeuble Fowler], et nous avions quelques dollars en banque. Nous pouvions vraiment le faire. Nous pensions : 'Cette opportunité ne se présentera peut-être plus. Lorsque l'économie s'améliorera, le prix de cet endroit doublera ou triplera.' Alors nous y sommes allés."

Avec plus d'espace, l'entreprise a commencé à le remplir d'équipements, y compris une ligne de faisceaux Lincoln Electric PythonX® de 141 pieds de long, complétée par un système de découpe plasma robotisé à 7 axes. L'équipement de découpe et de fabrication de plaques est arrivé peu de temps après, y compris une table de découpe Messer avec une tête plasma biseautée à 5 axes reliée à une source d'alimentation Hypertherm.

Lorsque Mike a visité une maison de retraite et a vu l'emplacement de la rénovation prévue de la passerelle, il a prévu de sérieux défis. L'entrepreneur souhaitait une toiture à joints debout, ce qui en soi n'a rien d'extraordinaire. Mais l'entreprise devrait investir dans une cisaille et une presse plieuse, ainsi que de bons outils pour répondre aux exigences de l'application. Cela pousserait Mike's Metal Works au-delà de la fabrication ornementale, architecturale et structurelle et dans le secteur de la tôlerie.

Mike a décidé de sauter le pas. Son entreprise a acheté une presse plieuse Accurpress de 12 pieds et 250 tonnes et a investi dans des outils de précision de Wila.

Pourtant, le travail n'était pas simple. Le toit à joints debout n'était pas un système rectangulaire avec des panneaux conventionnels. Au lieu de cela, le toit abritait une passerelle sinueuse sur 2 600 pieds linéaires, sillonnant près d'un demi-mille à travers le complexe de retraite. Cela nécessitait une série de panneaux en aluminium de 6 pieds de long et de calibre 16 dans une configuration inhabituelle autour des courbes, ce qui nécessitait diverses formes trapézoïdales. Les panneaux vers le rayon intérieur d'une courbe se sont rétrécis, tandis que ceux s'étendant vers le rayon extérieur de la courbe se sont élargis. Et bon nombre de ces formes sont subtiles, en particulier lorsqu'elles font partie d'une grande courbe de balayage dans la passerelle. Certains panneaux ont des côtés qui ne sont qu'à quelques degrés d'être exactement parallèles, mais ils ne sont toujours pas parallèles.

Cela signifiait que les panneaux devaient être assemblés dans un ordre spécifique autour de chaque courbe. Mettez le mauvais panneau au mauvais endroit, et toute la courbe serait éteinte. De toute évidence, ce n'était pas votre travail d'installation standard à joint debout. Ajoutez tout cela aux formes standard requises pour un joint debout - une bride à 90 degrés suivie d'ourlets pour que les panneaux puissent être imbriqués - et vous avez une introduction par le feu à l'industrie de la tôle.

Les extrémités des panneaux forment un fascia qui surplombe de chaque côté. Il a un coude classique à 90 degrés suivi d'une bride de retour et, à la toute fin, un autre ourlet ouvert plié à 160 degrés.

"Cela a renforcé la rigidité de la structure et nous a permis de connecter la pièce à une autre pièce d'aluminium qui n'était pas visible", a déclaré Mike, ajoutant que la partie fascia était critique à la fois géométriquement et esthétiquement. S'ils ne s'alignaient pas exactement ainsi, les éléments de fascia ne pourraient pas être connectés comme prévu.

"C'est là que l'outillage de précision était essentiel, et la machine devait être calibrée correctement", a déclaré Mike. "Si vous n'obtenez pas l'ourlet ouvert correctement, il sera soit trop lâche, soit trop serré. S'il est trop serré et que vous pliez l'ourlet, et qu'il est maintenant plus proche d'une forme de larme, vous ne pouvez pas placer ce panneau sur la lèvre de 1 pouce du panneau suivant. Et sortir un marteau [pour l'adapter] ne fonctionne vraiment pas bien avec l'aluminium. "

Il a ajouté que la direction cohérente du grain était également essentielle. Des directions de grain incohérentes dans un lot de pièces entraînaient souvent des incohérences de formage, en particulier si un opérateur pliait un lot d'ébauches sans prêter attention au grain du matériau. "Encore une fois, le matériel, l'outillage et la configuration de la machine doivent être parfaits", a déclaré Mike. "Nous essayons de préparer nos gars sur le terrain pour le succès plutôt que pour l'échec."

Ce toit à joints debout a nécessité un formage de précision et une installation soignée. Le fait de perdre une pièce éjecte toute la structure du toit.

Le travail nécessitait des outils segmentés à la fois en haut et en bas, pour donner un dégagement lors de la formation des brides positives et négatives, ainsi qu'un 0.5-in. outil d'ourlet.

L'achat de l'outillage de freinage a effectivement donné à Mike un autre ensemble d'outils pour développer l'entreprise et a propulsé sa génération d'idées d'un cran. "Cela ouvre tellement de directions différentes à ma pensée", a-t-il déclaré. "Je trouve une technique de formage, et cela m'amène ensuite au projet suivant et à une nouvelle conception. Je pense : 'J'ai cet outillage et je veux faire ce projet. Puis-je le faire ? Ou ce produit fonctionnera-t-il avec différents outils de freinage ?' Cela ouvre une toute nouvelle porte. Zut, je pense tout le temps au potentiel. Je ne peux pas m'endormir."

"J'ai compris !"

Cette phrase a réveillé Jackie aux petites heures littéralement des dizaines de fois au cours de ses années de mariage. C'est Mike, qui voit enfin la solution à un problème. "Il fait des choses étranges que les autres ne peuvent pas faire", a déclaré Jackie, "surtout quand il n'y a pas de plan, ou si un architecte propose quelque chose et que personne ne sait comment le faire."

Quelques secondes plus tard, Mike saute du lit, attrape un carnet de croquis et écrit tout avant d'oublier, puis retourne se coucher. "Mais ensuite, je ne peux généralement pas me rendormir, alors je vais juste au travail même à 2h30 ou 3h00 du matin." Il est difficile de laisser passer un tel moment d'eurêka.

Un récent moment eureka a impliqué un produit qui impliquait certains des poinçons à col de cygne Wila nouvellement achetés par la boutique, qui élargissent à nouveau la palette de possibilités de formage de tôle pour une multitude de produits différents, dont certains que Mike et Jackie espèrent proposer bientôt via une boutique en ligne destinée aux consommateurs via une filiale appelée MMW Products. (Mike's Metal Works Inc., connue depuis longtemps dans l'industrie de la construction de la région, continue de se concentrer sur la fabrication structurelle et architecturale.)

MMW Products, ainsi qu'une foule de projets réalisés par Mike's Metal Works, ont commencé par une idée. Que le projet nécessite de nouveaux outils de freinage ou une approche entièrement nouvelle d'un ancien produit ou problème, ces moments eureka font avancer MMW.

En 1990, Mike Hancock est entré dans le bureau de sa femme avec une boîte beige avec un écran - un des premiers Macintosh. Les grandes entreprises utilisaient des ordinateurs depuis des années, mais la technologie n'avait pas nécessairement pénétré le marché des petits magasins de fabrication. À l'époque, des entreprises comme Mike's Metal Works, basée à San Diego, étaient en grande partie des entreprises basées sur le papier.

Dans une vie antérieure, Jackie avait travaillé pour une entreprise qui découpait des lettrages en vinyle dans l'industrie de l'enseigne, et ses machines étaient contrôlées par un Mac. Bien sûr, elle n'avait jamais utilisé la chose pour une application bureautique.

"Je me souviens qu'il a dit:" Je ne sais pas ce que c'est, mais je sais que nous en avons besoin, et je sais que ce sera la vague du futur. ""

Jackie Hancock, PDG, a travaillé avec son mari Mike, président de la société, pendant des décennies, rejoignant MMW lorsque Mike travaillait dans un petit garage à l'extérieur de San Diego.

Avance rapide jusqu'en 2019, et les employés de Mike's Metal Works adoptent désormais la technologie numérique, y compris la numérisation 3D et la modélisation des informations du bâtiment (BIM). Récemment, la société a plongé davantage dans le domaine numérique et a acheté un système de numérisation 3D Trimble TX8, ainsi que le système de modélisation Tekla de Trimble pour les détails et FabSuite (une autre marque Trimble) pour la gestion globale des travaux.

Historiquement, la fabrication structurelle a traité les défis permanents de la variation entre le dessin et le bâtiment réel. Les deux ne sont jamais les mêmes. Il y a des décennies, Mike se rendait sur place et effectuait les mesures manuellement, un processus long et fastidieux.

Aujourd'hui, l'entreprise effectue des détails dans Tekla, puis apporte un scanner 3D sur le chantier de construction ou sur un autre chantier, scanne le bâtiment, le dépose dans le modèle d'atelier 3D et effectue les ajustements nécessaires.

Jackie est intervenue. "Personne ne coule le béton exactement comme il le dit, et les cages d'ascenseur ne sont jamais parfaitement d'aplomb."

Une grande partie du travail de tôlerie chez MMW nécessite des ourlets ouverts qui nécessitent un formage soigné. Trop fermé et les panneaux ne s'emboîtent pas ; trop ouvert, et les composants se désagrègent.